다양한 품목을 제조하는 주요 기술 중 하나는 압축 성형을 이용하는 것입니다. 두 개의 평판 사이에 있는 팬케이크의 반죽을 으깨는 것과 같습니다. 아래 접시 스타일 스윙 반죽이 접시로 모양을 잡는 방식으로, 이 성형 공정을 통해 자동차 부품과 장난감에서 일부 생활용품에 이르기까지 다양한 품목을 만들 수 있습니다.
재료는 바로 성형할 수 있는 특수 혼합물 형태로 제공됩니다. 일단 혼합되면 이러한 재료는 몰드라고 알려진 용기에 넣습니다. 이에 대해 생각해보면, 틀은 반죽을 눌러 누르는 거대한 쿠키 커터 모양 중 하나와 같습니다. 재료가 이미 금형에 있는 경우 동일한 닫힌 금형을 닫고 압력을 가하여 수지를 금형의 모든 모서리에 밀어 넣습니다. 따라서 이 재료가 강하게 접착(서로 달라붙도록)하는 데 필요한 압력을 가하여 금형 모양을 잘 잡습니다. 이 공정은 또한 재료의 결합을 굳히고 열을 추가하여 효율적인 방법으로 경화시켜 이 재료를 더욱 강하게 만듭니다.
압축 성형의 장점 견고하고 견고한 부품을 제공하는 것이 장점입니다. 이는 재료가 가열되고 압축되기 때문에 가능하며, 이는 압력 하에서도 꽤 잘 견딜 수 있는 높은 수준의 강도를 제공합니다. 이 성형 공정을 통해 한 번에 여러 부분을 수행할 수 있다는 또 다른 이점도 있습니다. 제조업체는 이 기능을 통해 짧은 시간 내에 많은 부품을 생산할 수 있습니다. 더 많은 비용을 절감하고 주기 시간을 대폭 개선합니다.
아쉽게도 압축 성형에도 몇 가지 단점이 있습니다. 이것의 한 가지 한계는 원래 용량이 구축된 이후 프로세스가 엄청나게 느리다는 것입니다. 이 재료는 적절한 온도가 될 때까지 가열한 다음 꺼내기 위해 틀에 넣어 식혀야 합니다. 이로 인해 생산율이 저하됩니다. 반대로 일부 재료는 압축 성형 시 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 열과 압력으로 인해 특정 재료가 적절하게 접착되지 않으면 고품질의 견고한 부품을 얻을 수 없습니다.
압축 성형에는 수많은 이점이 있으며 이로 인해 현재 공장 및 제조 산업에서 많이 사용되고 있습니다. 주로 견고하고 오래 지속되는 품목을 만드는 데 사용됩니다. 따라서 자동차의 내부 및 외부는 물론 비행기의 날개 날개와 같은 필수 구성 요소에도 자주 사용됩니다. 제조업체는 한 번에 여러 부품을 생성할 수 있는 능력 외에도 시간과 비용을 절약할 수 있는 강력한 옵션이라고 생각합니다.
플라스틱은 유연성과 다양한 모양으로 성형할 수 있는 능력으로 인해 압축 성형에 이상적입니다. 또 다른 좋은 옵션은 고무로, 가장 널리 사용되는 합성 소재 중 하나입니다. 쉽게 부러지지 않고 열과 화학 물질에 견딜 수 있어 다양한 용도로 매우 유용합니다. 복합재료: 섬유, 수지 등의 보완재료가 다양한 형태로 결합됩니다. 이러한 복합재는 최대 450%에 달하는 강도 대 중량 비율을 가질 수 있으므로(제대로 읽으셨습니다. 저는 kg과 N을 바꾸지 않았습니다) 항공기 부품 및 기타 극한 조건을 만드는 데 확실한 선택이 됩니다.
생산을 위해 온도와 압력을 이용하는 압축 성형입니다. 이 물질은 다른 물질과 결합하여 점차적으로 단단한 물체를 형성할 수 있도록 특정 온도까지 녹여야 합니다. 너무 낮으면 재료가 잘 접착되지 않아 부품의 강도가 충분하지 않을 수 있습니다. 반대로, 온도가 너무 높으면 재료가 파괴되고 전체 배치가 망가질 수 있습니다.
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